Цурење премаза цинка на поцинкованим цевима

Цурење премаза цинка (где неке области нису у потпуности обложене слојем цинка и гвоздена подлога је изложена) је један од најчешћих недостатака у процесу топлог{0}}поцинковања.

У суштини, то је зато што челична површина није у потпуности натопљена течношћу цинка, а слој цинка не може бити континуирано причвршћен. Из перспективе производног процеса, преко 90% проблема са цурењем потиче од пред-третмана пре процеса премазивања, након чега следи неправилна контрола процеса у фази потапања цинка врућим потапањем-, а неки су узроковани дефектима у самим сировинама.

Циљ пред{0}}третмана је да се добије чиста и активна челична површина. Свака преостала контаминација ће директно ометати продирање раствора цинка, што га чини примарним узроком подлоге.

1. Процес одмашћивања и уклањања уља
Уље за ваљање, маст против-рђе и мазиво за вучу на површини челичне цеви су уобичајени извори подлоге. Нарочито је најтеже уклонити мрље од уља на унутрашњим зидовима и празнине шавова.

• Ненормални разлози: Недовољна концентрација/температура средства за одмашћивање, прекратко време одмашћивања, што резултира непотпуном сапонификацијом и емулзификацијом уља; Раствор за одмашћивање се користи дуго времена, а мрље од уља су постале засићене и неефикасне; Није обављено циклично одмашћивање унутрашњих зидова, што је довело до великих-заосталих мрља од уља на унутрашњим зидовима.
• Карактеристике подлоге: Углавном у облику неправилних листова или тачака, са јасним границама, и потпуно одговарају локацији уљних мрља.

2. Процес уклањања рђе киселином
Подељен је на две врсте проблема: „Неадекватно кисељење киселином“ и „Претерано{0}}киселинско кисељење са остацима рђе“.

• Неадекватно кисељење киселином: На површини су и даље преостале ваљане оксидне коре, а рђа у дубоким рупама за рђу није у потпуности уклоњена. Оксидна кожа не продире у раствор цинка, што доводи до непотпуног облагања. Ово је углавном узроковано ниском концентрацијом раствора киселине, недовољном температуром, недостатком киселог времена кисељења или сувише тесним слагањем челичних цеви, као и неравномерним контактом раствора киселине.
• Преко{0}}киселина са остацима рђе: Прекомерно кисело кисељење ће кородирати челичну подлогу, узрокујући таложење површинског угљеника, силицијума и других нечистоћа и формирање лабавог слоја „остатка рђе“, што отежава контакт између раствора цинка и базе, што доводи до тамних мрља-попут непотпуне превлаке.

3. Процес прања водом
Ако је испирање водом након прања киселином недовољно, заостали раствор киселине и соли гвожђа ће контаминирати наредни раствор за облагање, што ће довести до тога да површина челичне цеви брзо поново -зарђа и формира тачку- или се замагли-као пропуштена плоча при уласку у посуду са цинком. Неадекватно испирање унутрашњег зида је чест узрок облагања цеви.

4. Процес растварача помоћног средства за облагање
Помоћ за облагање је кључна карика која повезује претходни корак са следећим. Његова функција је уклањање микрорђе, формирање заштитног филма за спречавање оксидације и побољшање влажења раствора цинка.

• Неуспех решења за помоћ при облагању: Неравнотежа у односу цинк хлорида и амонијум хлорида, прениска концентрација или прекомерни јони гвожђа (више од 1 г/Л) ће довести до стварања велике количине нечистоћа соли гвожђа које се пријањају на површину, ометајући ширење раствора цинка.
• Iнеправилно сушење: Ако помоћно сушење након облагања није темељно, влага ће ући у посуду за цинк и, када наиђе на раствор цинка на високој{0}}температури, одмах ће испарити, формирајући поре и тачкасти-слој; ако је температура сушења превисока, филм ће се распасти и пропасти, а површина ће бити подвргнута секундарној оксидацији.
• Прекомерно време задржавања након потпомагања: Ако површина упија влагу и поново{0}}зарђа, поновна{1}}оплата ће неизбежно довести до премаза.

1. Недоследност у саставу и чистоћи раствора цинка

• Ненормалан садржај алуминијума: Да би се побољшала својства влажења и сјај премаза, у раствор цинка треба додати 0,05% до 0,15% алуминијума. Недовољан садржај алуминијума ће директно резултирати лошим својством распршивања раствора цинка и великим-под-премазом.
• Прекомерне нечистоће: Прекомерно гвожђе, олово итд. у раствору цинка доводи до суспендовања велике количине цинкове шљаке и цинкове прашине, приањајући на површину челичне цеви током топлог-поцинковања, формирајући расуту тачку-као испод-премаза.

2. Неадекватна контрола температуре и времена

• Температура раствора цинка је прениска (< 430℃): Раствор цинка има висок вискозитет и лошу течност, што га чини неспособним да продре у фина подручја као што су заварени шавови и рупе за рђу. Унутрашњи зид цеви је посебно подложан великим површинама непотпуне оплате.
• Недовољно време намакања: Ако се раствор цинка уклони пре него што у потпуности покрије целу површину, на унутрашњем зиду цеви, завареним шавовима и другим местима ће се појавити велике површине непотпуне облоге.

3. Операција урањања цинка и проблем издувних гасова (специфично за материјале цеви)
Када је челична цев уроњена у цинк лонац, угао је нетачан и издувни гас није гладак. Ваздух ће бити заробљен унутар цеви, формирајући "ваздушну комору". Течност цинка не може да дође у контакт са унутрашњим зидом, што доводи до непотпуне облоге у облику -траке/плоче- на унутрашњем зиду. Ово је врло типичан тип некомплетне оплате за поцинковане цеви. Прекомерна брзина екстракције такође може да изазове неравномерно ширење течности цинка, што резултира танким и непотпуним слојем.

1. Састав челика

Када је садржај силицијума у ​​опсегу од 0,08% до 0,15% у „зони осетљивој на санделин“, реакција гвожђа{2}}цинка постаје абнормална. Не само да премаз постаје досадан и густ, већ се смањује и његова способност влажења, праћена непотпуним премазом и лошим пријањањем.

2. Површински дефекти

    Челична цев има дубоке јаме рђе, наборе, поре, инклузије шљаке, а садржај у празнинама је склон акумулацији уља и раствора киселина. Пред{1}}третман их не може у потпуности уклонити, а одговарајући положаји ће неизбежно имати непотпуну превлаку.

3. Дефекти завара

Шљака заваривања, поре и непотпуни заварени шавови акумулирају прљавштину и загађиваче. Подручја око заварених спојева су-области високог ризика од непотпуног премаза.

За горе наведене процесне чворове, систематска контрола се може вршити из следећих димензија:

• Фаза одмашћивања: Користите комбинацију алкалног прања и сурфактанта за одмашћивање, са температурним опсегом од 50 до 70 степени, у складу са одговарајућом алкалношћу и временом третмана; Повећајте циркулацију спреја за одмашћивање на унутрашњем зиду цеви и тестирајте ефекат одмашћивања користећи "методу континуираног воденог филма" (површински водени филм је нетакнут и не пуца након што је прање водом завршено, што се сматра квалификованим); Редовно мењајте раствор за одмашћивање да бисте уклонили плутајуће уље на површини течности.
• Фаза прања киселине: Контролишите концентрацију хлороводоничне киселине на 15% до 20%, радите на собној температури, додајте инхибиторе корозије да бисте спречили прекомерно испирање киселином; Крајња тачка је потпуно уклањање љуспица рђе, избегавање-временског прања киселином; Оставите довољне празнине приликом постављања оквира цеви како бисте осигурали да раствор киселине може у потпуности да контактира унутра и споља; Претходно-избрусите дубоке делове рђе унапред.
• Фаза прања водом: Користите 2 до 3 нивоа реверзног прања водом, редовно мењајте воду; Повећајте -испирање унутрашњег зида под високим притиском како бисте спречили да се заостала киселина пренесе у купатило за облагање.
• Након{0}}пресвлачења и сушења:

1. Контролишите укупну концентрацију соли у раствору после -посипања на 20 до 28 степени, пХ 4,0 до 5,5, температури од 60 до 80 степени, однос цинк хлорида и амонијум хлорида је 1:2 до 1:3;
2. Редовно пречишћавати и уклањати јоне гвожђа (користећи оксидацију и филтрацију водоник-пероксидом), контролишући да јони гвожђа буду унутар 1г/Л;
3. Температура сушења је 100 до 150 степени, осигуравајући да је радни предмет потпуно сув, уз избегавање прекомерног-сушења и распадања после{3}}филма за облагање;
4. Уђите у посуду за цинк што је пре могуће након -облагања, са временом задржавања не дужем од 2 сата да бисте спречили поновно-рђе.

• Управљање раствором цинка: Одржавајте садржај алуминијума у ​​опсегу од 0,05% до 0,12% и редовно тестирајте састав; редовно уклањајте цинк пепео и шљаку и контролишите да садржај гвожђа буде мањи од 0,05%, како бисте смањили сметње од нечистоћа.
• Подударање параметара: Температура обичног раствора цинка се контролише на 435 до 455 степени. Време намакања се подешава према пречнику цеви и дебљини зида (обично 30 до 90 секунди) како би се обезбедило темељно намакање.
• Стандардизована операција топлог{0}}поцинчавања: Користите нагнути метод да полако сипате раствор у лонац, обезбеђујући да ваздух унутар цеви буде потпуно избачен и избегавајући стварање ваздушног џепа; за цеви великог-пречника, помоћна издувна структура се може додати на крају цеви; полако подигните лонац уједначеном брзином, омогућавајући да вишак течности цинка природно капље и шири се.

• Пожељно бирајте челичне цеви са одговарајућим садржајем силицијума и фосфора, избегавајући осетљива подручја Сандлина; ако користите челик са високим{0}}силицијумом, подесите садржај цинка-алуминијума у ​​растопљеном цинку и додајте елементе никла да бисте се прилагодили процесу.
• Током фабричког прегледа, уклоните цеви са дубоком рђом, наборима или озбиљним дефектима на површини; обезбедити да процес заваривања има глатке заварене спојеве без шљаке или пора и смањити могућност накупљања прљавштине у празнинама.

• Обавите први{0}}инспекцију. За сваку серију извршите свеобухватну инспекцију унутрашњег и спољашњег слоја премаза. Ако се пронађе подлога, одмах прегледајте процес и прилагодите параметре.
• Мање и мале{0}}подне облоге могу се поправити коришћењем врућег прскања цинка или премаза за хладно цинковање; за велике-подне облоге, потребна је дорада. Реакцидно прање, наношење помоћног премаза, а затим секундарно цинковање.